允統塑膠工業股份有限公司-Winton Plastics Co.，Ltd.成立於西元1972年，從一家小型家庭代工廠起家，主要產品為塑膠地板地磚，經日月累積成長為享譽全球的台灣地板製造商。目前廠內機台設備老舊，重要製程之參數紀錄仍以人工方式逐筆紀錄與輸入，無法將參數有效標準化、資訊化並進階將有效數據進行各項產品品質狀況分析及標準參數的應用與異常之比對。因機台新舊不一，老機台靠人工操作與紀錄；新機台雖有自動控制設備，但是，一人照顧多機，無法確保品質，急需透過產線智慧化提升。
缺乏可視化機台資訊，代表我們無法即時掌握設備運行狀態、產能數據及故障警示，導致問題難以快速定位並解決，影響生產效率和決策準確性。
設備無串接導致數據無法自動整合，生產過程缺乏協調，難以及時發現瓶頸或異常，手動操作增添錯誤風險，進一步影響整體生產效率及資源運用。
透過統計設備問題，可分析故障原因及頻率，預防重複性停機，優化維護計畫，減少非必要停工，提升設備穩定性，從而降低員工加班壓力，確保工時合理化與生產效率提升。
產線產量高但依賴人工控管，容易因人為誤差導致品質不穩定，且難以即時追蹤問題來源。缺乏自動化與數據化管理，無法精準掌握產品品質，影響客戶滿意度與成本控制。
製程與量測參數無法即時取得，導致無法快速識別異常並調整設定，延誤問題解決時機，使製程改良依賴經驗，缺乏數據支撐，最終影響效率、品質與競爭力提升。
數位化不足使生產記錄依賴紙本，易出現遺漏或錯誤，且需耗時彙整分析，降低效率。無法即時共享與追蹤，影響決策速度與準確性，阻礙流程優化及持續改善。
掌握稼動率能精確計算設備實際運作效率，結合產能數據分析生產負荷，預測交期是否符合需求，助於資源調配與交期管理，提升整體生產規劃的準確性與靈活性。
辦公室無法即時掌握機台生產狀況，資訊無法無紙化，導致溝通效率低下、問題反應延遲，難以快速做出決策，且手動記錄耗時費力，增加數據錯誤與管理成本。
★透過改機方式將無通信輸出機台升級成有通信介面之設備。
★建立設備連網以收集設備資訊，將機台資訊數位化。
★透過Ethernet 通信蒐集生產線設備機況、參數及異常 。
戰情室Dashboard觀看顯示生產即時機況、參數變化趨勢、稼動率分析表、異常點柏拉圖、設備警報履歷等優點進而達到由透過有效數據監督管理之成效。
透過廠區layout圖，廠務最需要的八大資訊，一次掌握
★生產機況即時顯示
讓管理人員實時掌握機台運行狀態，迅速發現異常並進行調整，提升生產效率與品質。
★機台稼動率顯示
反映設備運行效率，幫助管理者優化資源配置與生產計劃。
★各機台參數趨勢圖功能
設備運行數據變化，幫助預測問題並優化操作效能。
★各機台參數即時監控與警示通報
能實時追蹤設備狀況，當異常發生時即刻通知，幫助迅速處理問題，避免生產中斷與損失。
★稼動率條圖分析查詢
各機台的運行效率，幫助快速識別低稼動率區域，進行分析與改善，提高整體生產效能。
★異常柏拉圖分析查詢
以圖表呈現各類異常的發生頻率，幫助識別主要問題源，優先處理高影響因素，提升生產穩定性與效率。
★設備警報履歷查詢
可追蹤歷史警報事件，幫助分析故障原因與頻率，提供維修依據，改善預防措施，提升設備穩定性與運行效率。
★產品生產量紀錄查詢
每個生產批次的產量數據，幫助分析產能表現與生產效率，支持生產計劃調整與品質控制。
機聯網導入後，透過即時數據監控與分析，能精準掌握設備運行狀況，提前預測問題並快速反應，提升生產效率。實現自動化流程與數據化管理，使決策更快速且準確，進一步優化生產與運營效能。
提高設備時間可動率從75%提升至83.3%，意味著設備的實際運行時間增長，停機時間減少。透過優化維護計劃與減少故障停機，提升了設備利用率，進一步提高生產效率與產能，降低了生產成本。
產線品質良率從98%提升至99%，表示產品的合格率有所提高，減少了不良品的產生。這透過加強品質控制與製程優化，減少了瑕疵與返工，提升了產品的一致性與客戶滿意度，並降低了生產成本。
將處理生產資訊的時間從60分鐘縮短至30分鐘，意味著透過數位化與自動化工具，資訊傳遞與分析更為高效，減少了手動操作與等待時間。這提升了生產決策的速度，增強了反應能力，進而優化整體生產流程。
訂定合理工時能有效規劃員工工作時間，避免過度加班與無效浪費。透過精準的工時安排，提升員工專注度與工作效率，減少閒置與重複性作業，最終達到提升現場生產效率，優化資源使用與成本控制。
透過可視化機台資訊，能即時顯示機台運行狀況、產量與故障警示，幫助管理人員迅速了解生產狀態。這不僅提升了監控效率，還能及早發現問題，減少停機時間，進而優化生產流程和提高生產力。
